Unser achtwöchiges Betriebspraktikum machen wir bei der Firma IMS Gear in Gainesville. IMS Gear ist ein ursprüngliches Deutsches Unternehmen, welches Produktionsflächen in Europa, Amerika und Asien hat. Es ist ein eigenständiges und unabhängiges Familienunternehmen, dass sich als Partner seiner Kunden verseht. Sie haben sich auf Zahnräder spezialisiert und stellen Komponenten, sowie Baugruppen und Getriebe für die Automobilindustrie aus Kunststoff und Metall her. Der Standort in Gainesville hat ungefähr 300 Mitarbeiter und eine Größe der Produktionsfläche von 21000 Quadratmeter. IMS Gear in Gainesville ist in verschiedene Business Units eingeteilt und jeder Bereich stellt ein anderes Produkt her. Unser Aufgabenbereich bezieht sich auf GA 07 (Gainesville 07).

Dadurch dass wir verschiedene Ausbildungsberufe lernen, wie Feinwerk- und Industriemechaniker, sind wir in verschiedenen Bereichen der Business Untit GA 07 aufgeteilt.

Praktikum von Jannik :

Meine Aufgabe besteht darin, den Produktionsablauf bei Maschinen zu verbessern. Dies wird durch Herstellen von neuen, besseren Werkstücken, die den Ablauf beeinflussen, erreicht.

Garry, mein Vorgesetzter aus der Montage, zeigte mir anfangs meinen Aufgabenbereich. Ich habe ein großes Projekt mit vielen kleinen Unterprojekten bekommen, bei dem Spritzgussmaschinen, die produzierten Teile über Förderbänder in Sortiermaschinen fördern und die Werkstücke dann auf Richtigkeit überprüfen. Dabei läuft nicht immer alles, wie es soll. Beispielsweise fallen die Kunststoffteile nicht exakt auf das Förderband, da es nicht die richtige Breite hat. Dafür habe ich ein Blech zugeschnitten und mithilfe der Kantbank umgebogen. Dieses verhindert jetzt, dass kein Werkstücke mehr neben das Förderband fällt.

Bei der Herstellung der Kunststoffteile durch Spritzgießen entstehen neben den Werkstücken auch Abfallreste, die durch eine andere Klappe in eine Kiste fallen. Da die Position der Kiste nicht festgelegt ist, fallen viele Teile daneben und man muss sie mühsam aufheben. Hierfür habe ich drei L-Profile zusammengeschweißt und sie exakt unter der Auswurfplatte fixiert, sodass die Kiste immer an derselben Position ist und alles in die Kiste fällt.

In der Sortiermaschine, welche auf Richtigkeit überprüft, laufen die Kunststoffteile immer in unterschiedlicher Position (richtig oder falsch herum) durch die Kamera. Dabei werden die falsch liegenden Teile als schlecht erkannt und aussortiert, weshalb ich ein Auswerfblech gefertigt habe, welches nur die richtig liegenden Teile durch die Kamera schickt. Die Anderen fallen nochmals in den Behälter und werden erneut zur Sortiermaschine transportiert.

Bei diesen Tätigkeiten kann ich mein bisheriges Wissen und praktisches Können voll unter Beweis stellen, sodass mir die Arbeit bei IMS Gear sehr viel Spaß macht. Garry zeigt mir, wie man Manches noch besser machen kann. Ab und an kann er aber auch noch von mir etwas lernen

Praktikum von Philipp :

In meinem Praktikum habe ich für die Praktikumszeit verschiedene Projekte bekommen.

Ich durfte eine Lösung für ein Spritzgusswerkzeug finden, um einen Werkzeugwechsel an der Maschine von 6 Stunden auf 30 min zu reduzieren. In diesem Werkzeug werden auf verschieden lange Spindeln Zahnräder aufgespritzt. Um die unterschiedlich langen Auswerfer, die die Zahnräder nach dem Auskühlen des Kunststoffes aus dem Werkzeug drücken zu wechseln, musste das gesamte Werkzeug aus der Maschine ausgebaut und Zerlegt werden. (In das Werkzeug wird flüssiger Kunststoff mit hohem Druck durch ein Extruder eingeleitet. Nach einer gewissen Zeit, bis sich der Kunststoff verfestigt hat, öffnet sich das Werkzeug und die fertig gegossenen Teile werden aus dem Werkzeug ausgestoßen.)

Hierzu durfte ich mit dem CAD Programm ProEngeneer Baugruppen und Zeichnungen erstellen, sowie die Konstruktion bzw. Planung für den Umbau und die Verfügbarkeit des Werkzeuges managen. (das Werkzeug ist im Dreischichtbetrieb eingesetzt).

Als zweites Projekt darf ich eine Pneumatik Vorrichtung neu konstruieren und fertigen. Mit dieser Vorrichtung werden Drehgeberplatten, die in ein Spritzgussteil mit eingegossen werden in das Spritzgusswerkzeug per Hand eingeführt und pneumatisch ausgestoßen. Das ist ein sehr spannendes Projekt, da auf kleinsten Raum viel Mechanik mit verschiedenen Bewegungsabläufen verbaut und eingeplant werden muss.

Das dritte Projekt besteht darin eine neue Führung für die Trichter, in denen das Kunststoffgranulat geschmolzen wird, zu entwickeln. Dadurch, dass der Trichter sehr hoch und schwer ist, wirkt eine große Hebelwirkung auf die relativ schmale Führung. Deswegen lässt er sich nur schwer oder gar nicht verschieben.

Das Arbeiten bei IMS gefällt mir sehr gut. Dadurch, dass ich teils im Büro oder in der Fertigung bin um meine Teile zu fertigen ist die Arbeit sehr Abwechslungsreich und macht mir wirklich Spaß. Die Zusammenarbeit mit meinen Kollegen ist ebenfalls sehr gut. Es herrscht ein wirklich freundliches Betriebsklima und wir haben große Freude an der Arbeit.

Danke für die schöne Zeit bei IMS Gear!

Philipp und Jannik